1.1化工原料氧化物的来源和排放特性

　　化工原料主要从事进料、反应、溶剂回收、过滤、离心、干燥、进料等操作单元。各单元的运行特点如下:进料:用少量的物料进行真空或斗式泵,用泵运输大量的物料;反应:反应器的排放通过冷凝回收溶剂进入尾气系统;溶剂回收:反应器的排放通过冷凝回收后进入尾气系统,如果使用真空蒸馏,废气进入真空系统,则溶剂暂时储存在接收箱中;过滤和离心:材料在使用离心机或过滤器时暴露在空气中;干燥:真空干燥,尾气进入真空系统;

　　化工原料废气排放的特点主要与其工艺特点有关：（1）排放点大、排放量大、非组织排放严重；（2）间歇生产、排放不连续、浓度不稳定、成分复杂、挥发性大；（3）溶剂废气影响范围广、气味多、易扩散；（4）泄漏事故多。

　　1.2化学原料的处理

　　目前，化工原料的声处理技术有几种：

　　（1）冷凝方法：将废气冷却到空气中的露点以下，有机废气冷凝成液体再循环。主要适用于浓度高、成分单一、回收率高的原料。然而，冷凝处理的运行成本较高，通常需要采用深冷处理，目前，初始处理通常设置在高浓度放电点，如反应器和罐区。

　　(2)吸收法:对于高浓度低温的氧化物,常用低挥发性或非挥发性溶剂吸收氧化物,然后吸收尾气

　　与吸收剂的性质的区别将两者分开。主要适用于高水溶性呼吸，可同时去除气体污染物，投资成本低，传质效率高，酸性气体处理效率高。然而，有必要考虑吸收剂和尾气的性质，以便利尾气解吸。此外，还存在一个后续污水处理的问题，如果颗粒浓度高容易导致塔砌块，维修费用高。

　　（3）吸附法：通过吸附气相中的气体来实现气体净化的目的。常用的吸附剂主要有颗粒活性炭、纤维活性炭、蜂窝活性炭等，适用于空气量大、浓度低的废气处理。但其吸附容量有限，不适用于高浓度有机气体，吸附后的吸附剂是固体危险废物，需要外加处理。此外，进入吸附装置的颗粒含量应小于1mg/m3，废气温度应小于40c，相对湿度不应大于80%。

　　(4)直接燃烧方法(to):高浓度废气进入燃烧室,换热器间接排放高温燃烧气体,换热处理后间接排放新的废气,热利用效率低,运行成本高,适用于高浓度或高热值企业,能有效地排放废热或副产气。然而，含卤代烃废气的燃烧会导致二恶英的排放，因此需要对卤代烃废气进行分别处理。此外，燃烧室内还有明火，设备布置时应考虑燃烧室与车间的距离。

　　(5)催化燃烧方法(co):采用贵金属催化剂降低废气中有机物的活化能和氧化能,使有机物在250350c时氧化为二氧化碳和二氧化氢,即非火焰燃烧,高温氧化气由换热器和新废气间接排放。

　　75%。它适用于浓缩气体的处理，但存在催化剂中毒、置换成本高等问题。此外，进入催化燃烧装置的废气中颗粒物的浓度应小于10mg/m3，废气温度应小于400c。

　　(6)蓄热燃烧法法(rto):它是一种直接燃烧方法,仅由换热器改为蓄热陶瓷,高温燃烧气和新排气可直接转换为蓄热陶瓷.蓄热室的热利用率可提高到90%,运行成本较低.这是主要的废气处理技术,但必须考虑安全措施和投资比例.此外,蓄热室的蓄热室容积和系统压力应降低.蓄热室的截面风速不应超过2m/s.蓄热室的入口温差应小于60c.总压降通常低于3kpa。

　　(7)再生燃烧法(rco):燃烧方式与催化燃烧法相同,换热器采用蓄热陶瓷,热回收率高,但可处理的废气类型受催化剂的影响,进入燃烧室的气体温度应达到催化剂中气体组分的启动温度,因此在驱动过程中需要电加热。此外，废气中颗粒物的浓度应小于10mg/m3。

　　(8)生物方法：利用新陈代谢过程中的微生物作为碳源，将有机物降解为水和二氧化碳，从而去除废气中的污染物。该方法结构简单，投资少，操作成本低，但需要满足微生物生长、温度、ph、营养等繁殖条件。

　　在选择处理工艺时应考虑以下因素：有机污染物的组成、排气的相对特性（流量、温度、湿度、压力、污染物浓度、污染物燃烧、氧浓度、颗粒物）、所需排气净化效率、设备运行安全、可用建筑面积、必要的辅助设施；应考虑设备和工程投资、设备运行成本、服务周期等。目前对于化工原料在呼吸废气项目中的应用：对于低浓度的水溶性低废气，大多采用活性炭吸附、水溶性高浓度的洗涤吸附；对于中高浓度的废气、活性炭吸附回收、rto、rco、缩合回收等方法。在大多数实际应用中，有必要采用吸水吸碱吸水活性炭吸附、吸碱除湿旋转吸附浓缩等多技术组合工艺。

　　rto模式。

　　对于吸附法、燃烧法（包括直接燃烧法、催化燃烧法、再生燃烧法、再生燃烧法）来控制废气进口浓度小于爆炸极限的25%。另外，蓄热燃烧法在设备布置时存在明火，如果废气浓度达到热平衡，建议采用电加热，避免增加明火的危险源。