蓄热热力燃烧在热力燃烧的基础上增加了热量回收模块，可从净化气中回收热量用于废气的预热， 降低运行费用、节约能源。最早的蓄热焚烧炉（regen? erative thermal oxidizer, RTO）出现在 20 世纪 70 年代的美国加利福尼亚州，被用于一家金属成品厂的卷材连续涂覆产线上。发展至今，RTO 已是一种技术成熟、应用广泛的VOCs 处理装置，其适用于处理大风量、低浓度的VOCs 废气（0.1~12 g/m3）。RTO 可在达到 99% 去除和破坏效率 (destruction and removal effi? ciency, DRE)的基础上，实现95% 以上的热能回收效率（thermal recovery efficiency, TRE）。

　　TRE 是评价 RTO 性能的一个重要指标，TRE 每降低 3%~5%，会 直接导致装置的能耗提高 2~10 倍[11]。得益于较高的TRE，RTO 在稳定运行后可实现自供热运行，进一步降低燃料消耗 。Geng 等[13]将5 000 m3/h(标准大气压下，下同)的RTO 应用于无机材料煅烧尾气的处理中，实验结果显示RTO 长期处于自供热运行状态,燃烧器仅在燃烧室温度低于850 ℃时才会启动，实际天然气消耗量仅为 4.5 m3 /h。另外， RTO 对于处理热值较高的VOCs 废气，还可将多余热量利用于生产过程中，进一步节约能源。Bannai 等 利用RTO 产生的高温净化气以提高燃气轮机的蒸汽喷射温度，运行结果表明该套联用系统使工厂的能源消耗减少23%、CO2 排放量减少30.1% 以上。

　　处理不同浓度的VOCs 废气，需要对RTO 进行适当的调整。对于低浓度VOCs 废气，可在RTO 前增设VOCs 吸附浓缩装置，如活性炭、沸石转轮吸附等[7，15]以满足进气 VOCs 浓度要求，提高处理效率。Yang 等对比了以上2 种吸附浓缩装置，结果表明沸石适用VOCs 浓度范围广、解吸彻底、耐热性更好，更适合作为转轮的吸附材料。而对于高浓度VOCs 废气，必须采用空气预混的方式，保证其浓度不超过爆炸下限（lower explosive limited，LEL）的 25%，避免爆炸风险[17]。出于安全考虑，RTO 均设计有超温排放管路、紧急旁路，尤其是在处理易燃易爆、含有高浓度VOCs 的废气时，这些事故旁路的设计可以确保装置的安全运行。